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关于石墨烯油墨凹版印刷,你想要解决印刷问题的方案都在这里!

画册定制-蚂蚁印 2151

画册定制-蚂蚁印 2018-04-09

画册定制-蚂蚁印 蚂蚁印

在水性油墨使用过程中,堵版是最容易出现的问题,主要是因为凹印水性油墨复溶性差,因此一旦操作不当,就极易产生堵版。通常,采用水性油墨进行凹印生产时,实地满版印刷时的黏度应与溶剂型油墨基本一致或略低,网目调图像印刷时的黏度应比溶剂型油墨略低。

刀丝也是凹印工艺很难避免的常见质量故障之一。由于凹印的墨路很短,从刮刀到压印点的距离一般不会超过版辊周长的1/4。如果出于工艺上的考虑,将刮刀位置提升到靠近压印点,则距离会更短。这种短墨路的风险在于,如果刮刀上嵌有异物,则等不到油墨本身的润湿性将异物拉出的细线流平,细线必然转移到承印材料上,形成刀丝。

刀丝故障:

一、溶剂型凹印油墨

凹印使用溶剂型油墨时,无法避免刀丝的原因,除了环境因素造成的异物嵌进刮刀外,主要原因还在于溶剂型油墨使用的混合溶剂的溶解性波动。

凹印混合溶剂一般由2~3种溶剂组成,其配方的核心,首先要保证混合溶剂对树脂(溶质)的溶解性。树脂溶解性三要素包括:极性相似而相近原则,溶解度参数相近原则以及溶剂化原则。一个良好的混合溶剂配方,一般都会符合这三个原则。但是,由于混合溶剂的溶解度参数计算同溶剂的体积参数相关,当混合溶剂在挥发了一段时间以后,其各溶剂的体积比会发生很大变动,混合溶剂的溶解度参数势必也会发生很大变动。只要溶解度参数的波动控制在±(15%~20%)之内,树脂的溶解性还是有保证的,但若超过此限值,已经溶解的树脂有可能会重新凝聚成较大的颗粒,形成溶解性故障。在这种条件下,若颗粒嵌入刮刀,刀丝故障必不可免。

凹印生产一线评估一种新油墨是否容易起刀丝时,采用的方法往往是让版辊空转半个多小时,然后重新印刷,其意图就是等待该溶剂型油墨混合比与挥发比严重不一致时,评估油墨颗粒凝聚的风险。这种方法是很科学的,只是在采用这种方法的同时,有多少人是从混合溶剂溶解性的理论角度来思考,这很值得怀疑。

一、水性凹印油墨

水性凹印油墨不采用混合溶剂,理论上不存在因混合比与挥发比不一致而造成的溶解性波动风险。但客观现实是,水性凹印油墨印刷中刀丝仍然不可避免。其实,造成水性凹印油墨溶解性波动的原因还是存在的:一是水性凹印油墨中碱性物质的变化引起pH值变化,从而引起溶解性的变化;二是水性凹印油墨中水性溶液与水性乳液的匹配,两者混合后是否会造成树脂的不溶。

水性乳液同色浆的溶解性和干燥性配合的好坏,直接影响水性油墨的溶解性和分散性。有些品牌的水性油墨,安全储存期只有6个月,超过6个月就有可能产生沉淀、分层,即使重新搅拌后也难以再生,其实这就是溶解性问题,即色浆同水性乳液的配合问题。水性油墨出现溶解性问题,而且是使用凹印转印机构的水性油墨,必然会造成刀线故障。

有一个现象很值得注意:如果仅采用水性溶液构成的水性油墨进行凹印,其印刷过程中的刀丝会大幅度减少。这个现象反证了水性溶液与水性乳液不匹配所形成的水性油墨溶解性波动。但是在薄膜凹印中,油墨的附着力和墨膜的耐抗性都离不开水性乳液,所以为避免起刀丝而不添加水性乳液是不现实的。水性油墨中必须要添加水性乳液,但添加了水性乳液后又无法确保溶解性的稳定,这就造成了目前水性油墨制造商的困窘。

堵版:

在水性油墨使用过程中,堵版是最容易出现的问题,主要是因为凹印水性油墨复溶性差,因此一旦操作不当,就极易产生堵版。而堵版又会引发一系列印品质量问题,如印品表面出现针孔、小文字缺笔断画、墨色不均、漏底等现象。堵版的产生原因及解决办法如下。

(1)间断性停机停版,油墨因稀释剂挥发而干固在网穴中。此时,需采用专用工具和清洗剂清洗印版,必要时需拆除印版,采用有机溶剂(醋酸乙酯)来清洗。因此,在间断性停机时,建议采用停机不停版的方式,以免油墨干固在网穴中。


(2)油墨因干燥过快而瞬间干固在网穴中。对此,首先可以在油墨中加入少量慢干剂,慢干剂能够抑制及减缓油墨干燥时间,防止油墨表面结皮,一般用量控制在3%~5%;其次考虑稀释剂配比是否合适,必要时需要调整稀释剂配比,通常水性油墨稀释剂中酒精和水的配比在1∶1到4∶1之间,但在加大水的比例时需要考虑水的量,如果水的加入量过多,一方面会产生过多气泡,另一方面会导致油墨干燥不彻底,使得印品产生粘脏或油墨反拉现象。

(3)油墨黏度过高。此时,应适当降低油墨黏度,但必须兼顾印刷速度和流平性。因为油墨黏度过低,会产生过多气泡,从而导致印品表面出现白点、印刷图文颜色过浅或细线条和小文字变粗等问题。

(4)印版网穴太浅。此时,应适当加深印版网穴深度,但必须考虑印版网穴过深时会出现的质量问题,如字迹变粗、细小文字模糊、图案不清晰等现象。

干燥不良:
干燥性能是水性油墨最主要的指标之一。水性油墨的干燥速度比溶剂型油墨慢,一旦干燥不充分,就会产生粘辊现象。

因此,在使用水性油墨时必须提高干燥温度,通常要比溶剂型油墨的干燥温度提高10~20℃,同时还需加大排风量,有条件的可以加长印后过纸路径通道。当然,水性油墨干燥性能的改善和提升也需要油墨厂商的配合,对水性油墨配方进行调整。


当凹印水性油墨因干燥不良而出现油墨反拉、搓花等问题时,需要加大烘箱温度和风量,同时在油墨中添加少量乙醇,提高油墨黏度。

印版上脏拉条:


水性油墨凹印生产中,常在条码或深色图文周围存在因相应位置印版上的油墨未刮干净而产生的上脏拉条,这主要是因为水性油墨的润滑性较溶剂型油墨低。

对此,需要油墨厂商在生产水性油墨时加入相应的助剂来解决,同时需要印刷工人在印刷生产中对刮刀的角度和压力进行调整,且装刮刀时刀刃越短,刮墨效果越好。有条件的印刷企业则可考虑使用陶瓷刮刀,这种刮刀刀刃光滑,无需打磨,弹性好,耐腐蚀,且刀锋部分经过独特的抛光处理,可与印版滚筒完美贴合,从而达到最佳的刮墨效果。

气泡过多:

水性油墨气泡过多会导致印品表面出现白点、砂眼、水纹等现象。气泡问题的产生原因和解决办法如下。

(1)稀释水性油墨时加入了较多的水。对此,可以采取两种解决方法:一是加入消泡剂,加入量一般在0.5%~1.0%;二是调整稀释剂配比。

(2)有些深色水性油墨因用量过少且长时间循环而使稀释剂中的酒精挥发、剩余较多的水所致。此时,应添加适量酒精。

(3)表面活性剂用量控制不当。表面活性剂可降低水的表面张力,提高颜料润湿性,但如果用量控制不当,就会产生大量气泡。表面活性剂用量应由油墨厂商在生产过程中加以控制。

印刷流平性差:
水性油墨流平性差主要体现在水波纹现象较重或印刷不实(漏底),产生原因及解决办法如下。

(1)油墨黏度过低,导致载体带动色料的能力减弱。此时,应适当提高油墨黏度,但如果油墨黏度过高,油墨的流动性会变差,印刷流平性也会变差。通常,采用水性油墨进行凹印生产时,实地满版印刷时的黏度应与溶剂型油墨基本一致或略低,网目调图像印刷时的黏度应比溶剂型油墨略低。

(2)长时间循环后水性油墨中的连结料减少或胺类物质挥发,从而导致水性油墨的性能发生变化,印刷流平性也会变差。问题轻微时,可添加大量新墨来解决;问题严重时,如水性油墨被污染,就需要更换新墨。

稳定性差:

水性油墨稳定性差主要体现在易沉淀、分层、假黏稠等现象,其主要是由于颜料在水性树脂中的分散性较差,易聚集沉淀,以及水性油墨本身需要添加助剂(表面活性剂、消泡剂、pH值稳定剂、流平剂、慢干剂、快干剂、分散剂、冲淡剂等)用于改善自身弱点,从而导致其稳定性变差。

对此,在使用水性油墨前需要对其进行充分搅拌,比如在使用新墨时应提前将其搅拌均匀,再加入稀释剂进行调整;印刷过程中也要定时搅拌,以防因油墨沉淀而产生上脏拉条或堵版现象。偶尔遇到难以搅拌的凝固为胶态的水性油墨时,则需要考虑油墨本身的质量问题。

暗影(雾版)现象:

主要原因:凹印水性油墨的摩擦系数比溶剂型油墨高,刮刀易磨损,或者水的表面张力较大,与金属亲和性较高。

解决方案:①印刷时使用耐磨性较好的刮刀,同时在印刷过程中适当加大刮刀压力;②在刮刀与压印辊中间加装吹气装置;③打磨印版;④使用乙醇降低凹印水性油墨的黏度。

印版耐印率低:


主要原因:①刮刀和压力使用不当;②印版铬层硬度不够;③印刷质量问题多,造成印版打磨过度;④水对印版(金属)造成一定腐蚀。

解决方案:①规范操作人员的操作方法,提升其操作技术水平,减少印刷质量问题的产生;②建议制版厂提高印版铬层硬度;③更换下来的印版应清洗干净,保存在通风的环境。

实地版转移不平实:

主要原因:①凹印水性油墨以水为主要溶剂,水的表面张力较大,导致凹印水性油墨难以在承印物表面润湿、流平;②印品进入烘箱后凹印水性油墨表面迅速干燥结膜,膜内的水则被暂时封闭,但继续受热后会形成水蒸气向外逸散,当这股能量足够大时便可冲破墨膜,从而在墨膜表面形成类似火山口的小白点;③印刷过程中凹印水性油墨pH值发生变化,导致转移不平实。

解决方案:①需要油墨供应商配合,降低凹印水性油墨的表面张力,使凹印水性油墨在承印物表面充分润湿和流平,转移得更加平实;②在印刷过程中适当提高凹印水性油墨黏度,同时降低烘箱温度,加大吹风量,降低印刷速度,保证凹印水性油墨干燥彻底;③每次加墨必须滤墨,同时严格控制油墨黏度;④印刷过程应采用多次少量的方式添加新墨,保证凹印水性油墨。

光泽度较差:


凹印水性油墨的光泽度不如溶剂型油墨,但可以用高亮度光油来弥补凹印水性油墨光泽度的缺陷。

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